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水泥窑轮带润滑技术改造方案
作者:赵靖一    发布于:2015-06-27 15:31:29    文字:【】【】【
摘要:2015年3月18日对**水泥公司现场调研水泥窑的运行情况,目前有两台水泥窑Ф4.3*66米,产能3500t/d。水泥窑有三组轮带、六组托轮、大齿轮等组成,水泥窑运行稳定,但存在遗憾问题,轮带润滑不理想,轮带宽度Ⅰ、Ⅲ档500mm,Ⅱ档宽度600mm。对各档筒体温度进行了测量,环境温度18℃,Ⅰ档筒体温度185℃,Ⅱ档筒体温度353℃,Ⅲ档筒体温度173℃,如图1。六组托轮与筒体位置间均加隔热板,留有轮带加油空间非常小,为此提出轮带润滑整改方案。
4714:10点现场实施喷油实验,同时再次测量轮带及轮带处筒体温度,环境温度12℃,Ⅰ档筒体温度290℃,Ⅱ档筒体温度340℃,轮带内侧温度248℃,轮带外表面温度145℃;Ⅲ档筒体温度292℃。
 

1.轮带润滑技术分析

1.1由于窑体和轮带的热膨胀率、刚性存在着差异,所以预先将轮带的内径设计成比窑体(包括垫板)的外径大,这样,转动时窑体垫板和轮带所产生的错位现象就成为“滚动位移”。正常的滚动位移,错位的范围仅局限于窑体(包括垫板)和轮带的直径差,并按一定的比例发生。假如轮带和窑体(垫板)之间润滑不当
        或没有润滑,就会发生滚动位移异常,接触面会发生咬住或打滑现象。这些现象会引起垫板和轮带之间的异常摩擦,窑体旋转时发生抖动,诱发窑体内耐火砖的破损和脱落等,从而造成意外停窑检修和额外的停产损失。
1.2回转窑轮带起支撑窑体的作用,如图2,轮带与窑体垫板之间存在一定的间隙,如图2,回转窑运转过程中轮带与窑体垫板发生相对运动,形成滑动摩擦副。因此轮带内表面与其相对应位置的窑体垫板之间的润滑必须给予足够的关注。如果该区域润滑不足或润滑不当会造成垫板的加速磨损,影响窑体运行的平稳性,如图3,特别是开停窑时引起滑移、振动,从而导致窑内砖的稳固性降低甚至脱落而造成停窑。

1.3 窑体轮带摩擦副的特点,轮带内表面与垫板之间属滑动摩擦副,其特点是高温,低速,重载。其中靠近回转窑燃烧带的轮带与窑体摩擦区域的温度可高达350以上,其他挡轮带下筒体温度也在200℃左右。因此各档轮带摩擦区域润滑剂的选择须具备高温性,因窑体处于转动状态,只能从侧部加油,又要求润滑油具有渗透性、粘附性。西班牙老鹰润滑剂公司研发并已广泛应用于水泥回转窑轮带润滑剂BESLUX GRAFOL 320具备各项技术性能

2.轮带润滑的要求

2.1耐高温,润滑点温度高达300-400℃,最高达600℃

2.2长时间保持润滑性能;

2.3渗透性好;

2.4安全性好;

3.轮带润滑方式

3.1选择适合的润滑剂,西班牙老鹰BESLUX GRAFOL 320轮带油是含有极细石墨的合成润滑油。粘度为ISO VG 320250℃之前,该产品是一种流体润滑油,提供极具吸附力并具优良抗负载的油膜。250℃以上,油相蒸发后油中添加的石墨在轮带与垫板之间形成稳定的润滑油膜,抗摩擦及抗磨损,耐高温可达600℃。因无矿物油或皂成份,不含磨损性复合物(粉尘),因此不会在油中产生碳的残留物。渗透性强,容易渗透到润滑部位得到充分润滑。BESLUX GRAFOL 320不会滴落,只要提供极少数量就可以得到润滑油膜。加油后,随着回转窑的转动及重力作用,基础油携带固体润滑剂在轮带内侧与垫板之间流动,分布成一层良好的分散油膜;

3.2选择高压气动油泵,现场提供0.6-0.8Mpa气源,以压缩空气作动力的注油设备,借助泵的作用使润滑油产生高压进行注油。其特点是安全可靠、耗油量小、工作压力高、使用方便、劳动强度低。泵出口配套4米高压软管,油枪开关至喷油嘴须有1.2米硬管联接,将润滑剂从接有加长硬管(环境辐射温度很高,考虑工人操作安全)的喷头喷向轮带与垫板、轮带与挡铁之间。主要技术参数如表

压力比   501(不计摩擦等损耗)

压缩空气     0.6-0.8兆帕

空气缸直径    70毫米

       35毫米

输油量     0-0.82/

输送压力    30-40兆帕

设备重量    17公斤

外形尺寸    310x350x825 

3.3 润滑方法

3.3.1将气动加油机移到所要喷射的轮带处,接通压缩风管,调整到0.5-0.6Mpa,再次检查加油机各阀件、仪表符合要求,无泄漏现象;

3.3.2选择喷油点一,在窑3点位置喷油,操作人员站在窑3点位置,如图5,托轮与轮带啮合外侧(向外转动),通过气动油泵油枪将含有石墨的润滑油喷入轮带和垫板的间隙之中,从窑体的3点位置加油需经过熟练操作过程。根据轮带处的温度,如高于250℃会有冒烟现象,属于正常,但一次性不要喷油过多。

3.3.3 选择喷油点二,在窑6点位置喷油,因3点位置实施喷油难度大,采用6点位置喷油。操作人员站在窑5-6点位置,如图6,在东侧窑体与轮带正下方位置,通过气动油枪沿逆时针方向将含有石墨的润滑油喷入轮带内侧靠近垫板位置,随着窑体的转动,油顺着轮带内侧流到轮带与垫板之间,因油具有渗透性和粘附性功能,油中含有固体润滑剂吸附在轮带与垫板之间,当高温将油挥发后,固体润滑剂在600℃下起减磨润滑作用。


3.3.3 在水泥窑最高点,轮带与垫板间隙最大,是润滑最佳喷油点,但上部太高,无站立实施喷油位置,加油存在安全问题,不建议实施此方法。

3.3.4 具体方法:将气动加油机移动到压缩风管处,先将加油机晃动几下,使桶内轮带油中固体润滑剂均匀,再将压缩风管的快速接头接入加油机上的风管接头。检查出油高压管和喷油枪达到要求后送风,调整风压在0.6-0.8mpa,操作人员站在轮带与托轮接触面外向(轮带向上转动)位置处,将加油枪头向轮带与垫板从下向上喷,因轮带宽度在500-600mm,需两侧喷,喷完一侧再喷另一侧。第一次,按动一次喷枪,熟练后可按动两次。当油进入轮带与垫板之间,随着窑体的转动,逐渐接触产生搓动,轮带油本身具有渗透性和粘附性,使轮带油均布在轮带和垫板表面,当温度在200-250℃润滑油起到润滑作用,超出250℃润滑油中的固体润滑剂均匀吸附在轮带和垫板表面起润滑作用。在刚开始喷射的过程中,可能会有冒烟现象,这是因为筒体温度过高,部分油落在高温筒体上,油品挥发造成,不影响整体润滑,熟练后,此现象会逐渐减少。加油周期,一般情况7-10天喷洒1次,在开停窑时,须提前注入润滑剂,防止开窑时,产生轮带与垫板的搓动。

3.5 手动润滑方式存在一些不足,主要是当回转窑正常工作运转时,轮带附近温度较高,不利于操作者操作。另外由于是人工手动操作,要把润滑剂准确足量地喷入润滑点,操作者需要有一定的操作技巧。

4.气动泵维护

4.1 压缩空气要进行过滤、避免空气中的尘土进入空气泵而磨损配气滑块及气缸等部件。

4.2使用的压缩空气调压后不要超过0.8Mpa,避免设备过载及影响高压软管的使用寿命。但也不能低于0.4Mpa,影响供油量。

4.3 高压软管在使用时不允许强力弯曲及受重物碾压、以免损坏。

4.4 工作完毕应卸下快换接头,并扳动注油枪扳机排油,使设备内油压泄压,以延长高压软管的使用寿命。

4.5 空气泵需定期加注润滑油;切勿当储油筒内油料不足时长时间空载开机,以避免柱塞油泵发热而损坏零部件。

4.6 平时要经常做好清洁保养工作,定期清洗整个油路系统,将注油枪拆下油嘴,用清洁机油往复循环冲洗几次,冲洗掉管道中的杂物,并保持储油筒内油料的清洁。

 

 

 

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